為保證煤礦用鉆頭的耐磨性能，通常采用以下技術和方法：

　　優質材料選擇：選擇高硬度、高耐磨性的材料作為鉆頭的刀具部分，常用的材料包括硬質合金、高速鋼、陶瓷材料等。這些材料具有良好的耐磨性能，能夠承受煤層中的磨損和沖擊。

　　表面處理技術：通過表面處理技術提高鉆頭的表面硬度和耐磨性。常用的表面處理方法包括熱處理、噴涂覆蓋、電鍍等，可以形成硬度更高的表面層，提高鉆頭的耐磨性和壽命。

　　刃型設計：合理設計鉆頭的刃型，包括刃角、刃形、刃面處理等。優化的刃型設計可以降低切削阻力、減少磨損，提高鉆頭的耐磨性和工作效率。

　　刀具幾何參數優化：通過優化鉆頭的幾何參數，如刀片間距、刃數、刃形等，可以改善切削狀態，減少磨損和摩擦，提高鉆頭的耐磨性和穩定性。

　　冷卻潤滑技術：在煤礦鉆孔過程中，采用適當的冷卻潤滑技術可以降低鉆頭的工作溫度和磨損程度。例如，在鉆孔過程中噴灑冷卻潤滑劑，或者采用冷卻液循環系統，有效降低鉆頭的磨損。

　　磨損監測和維護：定期對煤礦鉆頭進行磨損監測和維護，檢查刀具磨損程度并及時更換或修復。及時維護和保養能夠延長鉆頭的使用壽命，保證其良好的耐磨性能。

　　綜上所述，通過合理選擇材料、表面處理、刃型設計、幾何參數優化、冷卻潤滑技術和磨損監測等技術手段，可以有效提高煤礦鉆頭的耐磨性能，延長其使用壽命，并提高煤礦的鉆探效率和安全性。